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      1. 5S/6S管理+TPM管理咨詢專家

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                     智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富,有標準、有方法、有案例,經過多年的理論實踐和智慧累積,深受眾多企業的認同和信賴,追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

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        6S管理和TPM管理培訓內容

        6S管理和TPM管理培訓內容

        時間:2023-11-24 15:56來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
        通過TPM管理的培訓與實踐,參與培訓人員基本掌握TPM管理的內容及企業現場面臨的問題,下一步按照TPM管理培訓的要求事項做好整改,確保公司的TPM管理水平持續提升。
        智泰咨詢公司給企業提供專業的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務;給企業提供免費上門調研服務,給企業免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
        聯系電話/微信:137 5118 4775
        智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
        一、企業形象影響力提升:
        手把手指導打造一個規范、整潔、高效、安全的工作環境,隨時可參觀,可檢查,可介紹的生產標桿現場---提升企業新訂單接單率;
        二、企業管理人才培養
        給企業培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優秀人才---確保企業可持續高速發展;
        三、生產各項指標提升:
        生產效率提升50%以上;產品質量提升度30%以上;生產經營成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業標桿和最高競爭力企業。

         

         

        TPM管理與全面設備維護兩天培訓大綱
         程背景:TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為:以最有效的設備利用為目標,以設備保養(MP)、預防維修(PM)、改善維修(CM)和事后維修(BM)綜合構成生產維修(PM)為總運行體制。從最高經營管理者到第一線作業人員全體參與,以自主的小組活動來推行PM,使因設備問題引起的直接或間接損失為零。
        任何企業的綜合生產力是以投入和產出來衡量的。具體地講,產出的產品(服務、情報)要大于投入的 3M (材料、人、設備),生產才具有實際意義。就是說,要提高生產力,方法一是花錢搞設備投資;方法二是不花錢或少花錢,靠人、機械、方法充分協調的 TPM 活動。由此說明, TPM 是人與物質協調的技術產物。它通過對設備、業務的改善,促使人的思想發生理性變化,特別是促進員工形成主人翁意識,從而給企業帶來競爭活力。故有人把 TPM 稱為“綜合生產力經營管理(Total ProductivityManagement)”,因為它與企業經營目標直接關聯。
        課程目標:先進的設備管理是制造型企業降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的最高限運用,實現安全性和高質量,防止錯誤發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高,我們希望學員通過此次培訓達到以下目的:
        1. 強化設備基礎管理,提高設備可動率;
        2. 維持設備良好狀態,延長設備壽命;
        3. 提高生產效率,降低成本;
        4. 改善工作環境,消除安全隱患,提高員工工作滿意度;
        5. 提高企業持續改善的意識和能力。
        培訓對象: 維修部門的工程師、經理、主管,中高層管理者和生產(制造)部門經理、主管、現場班組長。

        模塊一:TPM概論
        1.什么是TPM活動
        2.TPM與企業競爭力提升
        3.TPM的含義及其演進過程
        4.TPM活動與設備維修的關聯
        5.TPM主要內容及推行組織保證
        6.平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF計算與分析
        7.設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少
        8.透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
        模塊二:TPM自主保全活動實務展開
        1.為什么要推行TPM自主保全
        2.企業實踐自主保全活動7步驟
        3.Step1初期清掃
        4.Step2污染源及困難處所對策
        5.Step3制定自主保養臨時基準書
        6.Step4總點檢
        7.Step5自主點檢
        8.Step6工程品質標準
        9.Step7徹底的自主管理
        10在實務中如何展開以上7步驟
        11.成功推行自主保全的要點
        12.TPM活動企業成功案例分享
        演練:TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
        模塊三:TPM計劃保全活動實務展開
        1.計劃保全的基本觀念體系
        2.如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
        3.建立設備計劃保全運作體系
        4.設備日常維修履歷管理
        5.實踐設備零故障的7個步驟
        6.Step1使用條件差異分析
        7.Step2問題點對策
        8.Step3制定計劃保養臨時基準書
        9.Step4自然劣化對策
        10.Step5點檢效率化
        11.Step6 M-Q關聯分析Step7點檢預知化
        12.設備保養信息e化
        13.支援自主保全方法—OPL(One Point Lesson)訓練
        14.計劃保全4階段7步驟展開
        15.成功推行計劃保全的要點
        16.TPM活動企業成功案例分享
        演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
        模塊四:TPM個別改善活動實務展開
        1.工廠運行中16種損失分析(Loss)
        2.系統的改善活動-步驟與實務方法
        3.P-M分析與P-M演練
        4.個別改善活動的要點
        5.TPM活動企業成功案例分享
        演練:個別改善活動推進方法實務討論
        -1.TPM開發管理活動實務展開
        ◆設備初期管理體制建立
        ◆M-P信息回饋管理
        ◆LCC(Life Cycle Cost)分析
        -2.TPM品質保全活動實務展開
        ◆M-Q分析—品質可以預防嗎?
        ◆品質保全與TPM其他活動的關聯
        ◆品質保全活動之實現零不良7步驟
        -3.TPM其他活動展開介紹
        教育訓練:TPM教育訓練體系
        ◆安全與衛生改善活動
        ◆事務部門效率化改善活動
        TPM完整案例分享&學員問題解答


        6S管理與目視化管理培訓大綱:
        課程背景:
        許多中小企業每年營業額過億,但卻不能得到自己想要的利潤回報率,甚至還會出現負債的現象,究竟是浪費還是另外隱情,其背后的根源在哪里? 中小型企業的80%的基礎管理工作都應該誰去落實?80%的效率提升都應該誰去推動?80%的粗制濫造小事件都每天發生在誰身邊?是誰每天從早到晚始終目不轉睛盯著現場?是誰每天從早到晚嚴守把控作業安全、產品缺陷、設備保養、進度督導、規范作業的執行監督?又是誰第一個愿意與員工在失敗中共同學習與成長?企業引入了不同類型的西方式管理理論、各種管理體系認證的洗禮,為什么企業目視管理與6S的做法堅持不下去?
        企業在激烈的市場競爭中越來越感到壓力不斷增加,怎樣才能不斷地提升企業的競爭力?答案只有一個,這就是不斷提升企業的品牌和形象,才能不斷提升企業的競爭力。企業良好的品牌和形象來源于產品的質量、服務的水準和員工的素質。而這一切都來自于企業的現場管理水平,優美的廠區環境、井然有序的生產場地塑造出高素質的員工隊伍,高素質的員工生產出高質量的產品和為客戶提供高質量的服務。高質量的產品和高質量的服務,必將贏得客戶的信賴,企業獲取高績效的收益?!赌恳暪芾砗?S》就是企業提升現場管理水平的最好幫手。
         
        課程收益:
        ● 重新梳理目視化管理與6S項目的方向,讓項目推廣變得更輕松有效
        ● 突破目視化管理與6S項目困局的能力,提升項目推行的進度及成功
        ● 梳理目視化管理與6S的管理標準,減少團隊因標準造成的內部沖突
        ● 建立項目運營管理機制,喚醒全員工人人都是愿意參與項目的源動力
        ● 掌握目視化管理與6S實施流程和關鍵要點,推動一次就把事情做對
        ● 掌握目視化管理與6S的綜合審核能力,有效落實項目活動的可靠性
        ● 建立項目審核管理體系,確保專業事情讓給專業同事來做及審核誤差
        ● 掌控目視化管理與6S活動的推廣能力,減少犯錯概率并提升成功率
         
        課程時間:2天,6小時/天
        課程對象:一線主管、班組長、領班、6S推行主管、6S專員、生產經理、主任等。
        課程方式:錄像觀賞+工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答+精彩點評
         
        課程大綱
        第一講:6S項目運營實操技術
        一、整理的具體實施與要點
        思考:常整理可克服的“企業病癥”
        1. 常整理的“分層管理”
        2. 明確整理的標準及如何實施
        3. 區分需要(Need)與想要(Want)的區別
        4. 遵循“單一便是最好”的原則
        案例:一小時會議守則
        5. 整理的兩大工具
        1)紅色標簽作戰
        2)反復進行
        案例:整理標桿示范點
        二、整頓的具體實施與要點
        思考:常整頓可克服的“企業病癥”
        1. 明確整理的對象及必要性
        2. 由誰來進行整頓及時間
        3. 整頓實施四步法
        1)分析現狀
        2)物品分類
        3)儲存方法
        4)切實執行
        4. 整頓的要點:劃線條
        5. 整頓的兩大工具
        1)可視化
        2)便利化
        案例:整頓標桿示范點
        三、清潔的具體實施與要點
        思考:常清潔可克服的“企業病癥”
        1. 明確清潔的對象及必要性
        2. 由誰來保持清潔及時間
        3. 清潔的要點:競賽機制
        4. 清潔的兩大工具
        1)展示化
        2)保持自身清潔
        案例:清潔標桿示范點
        四、清掃的具體實施與要點
        思考:常清掃可克服的“企業病癥”
        1. 明確清掃的場所和對象
        2. 明確清掃的頻率和要點
        3. 清掃的要點:清掃用具的準備
        4. 清掃的兩大工具
        1)區分污漬的種類和程度
        2)巧妙地處理垃圾
        案例:清掃標桿示范點
        五、素養的具體實施與要點
        思考:常素養可克服的“企業病癥”
        1. 素質教育的對象是誰?
        2. 應該由誰來進行素質教育
        3. 素質教育的三大方法
        1)信息的公開化
        2)充分理解規則
        3)取消不徹底的做法
        案例:素質教育的桿示范點
        六、安全的具體實施與要點
        思考:常安全可克服的“企業病癥”
        1. 成立安全管理領導小組
        2. 建立安全管理值班制度
        3. 教育是搞好安全的根本
        4. 安全管理的“三不傷害”
        5. 識別“潛在事故苗子”
        6. 日常安全點檢及改善推進
        7. 安全管理的晨會與夕會
        8. 安全防范的兩大工具
        1)拆解技術DTree
        2)預防安全工具
        3)教育五階段
        案例:CKT服務店的潛在風險
         
        第二講:目視化管理運營實操技術
        一、目視化管理的系統技術
        1. 目視化管理的核心內容及理念
        2. 目視化管理的核心工具及技術
        1)定位法:將需要的東西固定化
        2)標示法:將需要的一目了然化
        3)分區法:將不同的區域規劃化
        4)圖形法:將需要的圖形大眾化
        5)顏色法:將不同的顏色差異化
        3. 目視化管理的基本原則及標準
        4. 目視化管理的工具制作要點
        案例:CKT公司的目視化樣板管理
        二、目視化在現場中的應用
        1. 目視化在行政管理中的應用
        案例:CKT公司行政管理目視化標桿示范
        2. 目視化在物品管理中的應用
        案例:CKT公司物品管理目視化標桿示范
        3. 目視化在作業管理中的應用
        案例:CKT公司作業管理目視化標桿示范
        4. 目視化在設備管理中的應用
        案例:CKT公司設備管理目視化標桿示范
        5. 目視化在質量管理中的應用
        案例:CKT公司質量管理目視化標桿示范
        6. 目視化在安全管理中的應用
        案例:CKT公司安全管理目視化標桿示范
         
        第三講:目視化管理與6S的管理系統
        一、目視化管理與6S的系統標準
        1. 目視化管理與6S對企業發展的重要性
        2. 目視化管理與6S的目標與執行政策
        3. 建立企業的目視化管理與6S標準
        4. 制定目視化管理與6S運營制度
        5. 制定目視化管理與6S評估機制
        案例:CKT公司目視化與6S系統標準清單
        二、目視化管理與6S的審核標準
        1. 建立目視化管理與6S的審核標準
        2. 熟悉審核缺陷的標準和分類
        3. 審核過程中如何發問的技巧
        4. 審核過程中如何驗證結果
        5. 審核報告的撰寫與斛讀
        案例:CKT公司目視化與6S審核標準50條
        三、目視化管理與6S的人才培養
        1. 目視化管理與6S常識普及性培訓
        2. 目視化管理與6S落地實操性培訓
        3. 目視化管理與6S審核領袖的培訓
        4. 目視化與6S內部推行委員會培訓
        5. 項目經理與推廣團隊的專業級培訓
        案例:CKT公司項目推廣人才培養計劃
         
        第四講:目視化管理與6S的推行技術
        一、項目推行上的困難及解決方法
        1. 人才:因員工素養低而導致推行失敗
        2. 標準:因標準不清晰而導致推行阻力
        3. 意愿:因員工五分鐘熱度導致執行差
        4. 機制:沒有建立完善的項目激勵機制
        5. 支持:企業資源支持的力度決定成功
        案例:CKT公司項目推行解決方案
        二、目視化管理與6S推行準備工作
        1. 項目團隊的定向及核心價值觀
        2. 重新梳理項目的使命及愿景
        3. 管理層對實行“項目”的決心及承諾
        案例:管理者致全體員工的一封信
        4. 如何成功快樂推行目視化與6S路徑
        5. 項目團隊的選拔及專業團隊的成立
        6. 項目啟動大會與發表大會的策劃
        7. 如何有效激發員工對項目支持的動力
        案例:CKT公司項目推行解決方案
        三、目視化管理與6S推行四部曲
        1. 組織:高效能的活動推廣組織
        案例:CKT三大核心項目團隊的成立
        2. 教育:培養項目專業技術骨干
        案例:CKT項目人才培養系統的搭建
        3. 系統:建立項目活動運營及管理系統
        案例:CKT項目運營及推廣解決方案
        4. 輔導:專業級一對一的輔佐模式
        案例:CKT公司輔佐流程及控制節點
        案例:CKT公司的項目推行成果總結

        精益生產管理培訓大綱:
        課程背景:
        精益生產源于日本豐田生產模式,是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器,又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產,可以使得生產周期減少60-90%,在制品減少50-80%,生產效率提高10-100%,不合格率降低30%,與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企業革新的道路上您還有哪些迷茫?為解決當前的困境,很多企業開始學習并導入精益生產, 但更多的情況是,企業中高層管理者掌握精益生產的理論和知識,在企業中導入精益生產,卻又不知從何處入手?以及難以有效地組織實施。
        工業4.0時代的到來以及“中國制造2025”行動計劃的不斷推進,中小企業開始重視企業精細化與精益化,通過實施精益管理提升企業系統運營的效率與效能,保證生產計劃的高效執行,有效壓縮工廠成本以,以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運營項目為切入點,汲取先進企業經典案例的精髓,從而有效開展精益化項目的規劃與實施工作。那么《精益生產運營模式》將引領你走出消除精益生產實施過程的迷茫與誤區,是精益生產項目突破的最佳選擇方案,也許奇跡就從這里開始!
         
        課程收益:
        ● 掌握精益生產管理項目推行要領,促進精益生產管理項目的有序運營
        ● 掌握精益生產管理體系改進的五步法,提升精益生產體系的運營效能
        ● 推動精益生產管理體系的改進活動,降低精益體系的運營成本和浪費
        ● 塑造精益生產管理文化,喚醒全員工內心中的精益生產和精細化意識
        ● 建立生產信息體系的平臺技術,推動生產工序精細化管理的全面發展
        ● 掌握精益生產管理系統的實施流程和關鍵要點,縮短生產的交付周期
        ● 掌握精益生產管理工具的應用能力,提升一線現場的效率和產品質量
        ● 樹立超群的精益生產和精細化管理的思想,推動企業精益人才的發展
         
        課程時間:2天,6小時/天
        課程對象:營運副總及總監、生產總監、部門經理、生產經理、工藝工程師、精益工程師、生產主管;班組長、拉/線長、車間主任、生產課長、生管、生產助理、主管、儲備干部
        課程方式:錄像觀賞+工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答+精彩點評
         
        課程大綱
        第一講:精益生產運營思維
        一、精益生產與智能制造
        精益導入:精益大師眼中的精益
        1. 精益生產與工業革命的四階段
        2. 智能制造:工業4.0與精益生產
        3. 工業4.0的三大主題項目
        1)智能工廠:智能化工廠系統及布局
        2)智能生產:智能化生產系統及過程
        3)智能物流:智能化物流系統及支持
        4. 工業4.0的關鍵核心特點
        案例:中國制造2025-強國戰略規劃
        5. 智能工廠:信息化與工業化的全流程融合
        6. 企業智能制造能力成長的三階段
        1)自動化執行:系統化運營作業
        2)數字化集成:集成化制造系統
        3)智能化處理:數據化及時管理
        7. 精益生產與精益管理的關鍵基因
        案例:車間智能化全局生產管控
        二、八大浪費識別與消除
        1. 過剩的浪費:需求決定產量
        案例:CKT生產過剩的識別與消除
        2. 運輸的浪費:規劃決定效率
        3. 庫存的浪費:現場的提款機
        案例:JIT庫存管理與規劃
        4. 等待的浪費:碎片時間管理
        5. 制程的浪費:高價值的輸出
        6. 重工的浪費:潛在風險識別
        案例:CKT重工的規劃與管理
        7. 動作的浪費:不一致的作業
        8. 資源的浪費:資源不配合性
        三、精益生產管理心思維
        1. 精益生產與精益管理的框架思維
        2. 精益思想及工具在關鍵流程上延展
        3. 精益成本壓縮與價值提升
        4. 如何有效提升全員精益思想
        5. 以終為始的精益管理基本原則
        案例:看電影學精益化管理
        6. 員工的作業及工作站的布局
        7. 員工特殊崗位管理及多技能訓練
        案例:技能考核與多能工培養
         
        第二講:精益生產技術體系
        一、用眼睛來管理的方法
        1. VSM:增加價值與消除浪費的價值流圖
        1)起步:如何有效繪制價值流程圖
        2)現狀:輪到你自己動手來做了
        3)未來:繪制未來理想狀態流程圖
        4)如何讓價值流程圖更【精實化】
        5)改善價值流程圖是管理階層的責任
        6)年度價值流程圖改善計劃書
        7)年度價值流程圖績效評估量表
        2. 目視化與6S:讓現場一目了然
        1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰識別
        2)定透氣:讓員工作業環境能輕松高效
        3)少障礙:生產及工作流程暢通性規劃
        案例一:CKT生產產品加工前后區分清楚
        4)設備管理維護系統TPM及安全風險識別
        案例二:CKT設備運營及維護狀態指示清晰
        5)目視化及6S督導及巡查問題改善計劃
        案例三:CKT公司目視及6S改善提案看板
        3. 實效:精益生產管理工具箱
        1)看板化:精益生產的基礎
        2)安定化:現場要素的管理
        3)同步化:一個流生產模式
        4)柔性化:個性化生產管理
        5)均衡化:生產瓶頸的協同
        6)防呆化:防止重復性錯誤
        7)流程化:一次性就能做對
        二、用系統來管理的方法
        省思:面對這種局面你將怎樣做?
        1. 班組工作:發揮員工在生產中的作用
        2. 改進工作:現場管理需要不斷的改進
        3. 設備管理:全員自主性的管理與維護
        4. 物料管理:確保生產物料的供應方式
        5. 標準管理:第一次就把工作做的更好
        6. 質量管理:從源頭開始全員性的管控
        7. 目視管理:讓現場可以做到一目了然
        8. 工位管理:清除掉所有不必要的東西
        9. 目標管理:達成班組目標的解決方案
        三、用成本來管理的方法
        省思:企業利潤是怎么管理出來的
        1. 成本規劃思維:企業成本管理規劃
        2. 成本戰略思維:成本管理通道設計
        案例:CKT人力成本的管理與改進
        3. 成本運營思維:成本管理體系設計
        4. 數據管理思維:成本管理的駕駛艙
        5. 成本領先思維:利潤持續性的改善
        案例:CKT產品包裝紙變更材質
         
        第三講:營造精益管理文化
        一、共識:上下協同化比什么都重要
        導入:精益文化對企業的成果
        第一步:設計精益管理的理念文化
        1)如何找到精益管理的使命
        2)如何設定精益管理的目標
        3)如何闡述精益管理的宗旨
        4)如何塑造精益管理的口號
        研討:如何規避精益理念文化二張皮現象
        第二步:優化精益管理的管理機制
        第三步:推動精益管理的基礎建設
        第四步:建立精益管理的持續培育
        第五步:升級精益管理的催化體系
        演練:建設企業精益文化的路徑圖
        二、機制:解決員工不愿意做的問題
        1. 精益管理機制的三個重要點
        1)無處不在——生活化的應用力
        2)自主管理——高效能的運作力
        3)動力源泉——班組內部驅動力
        2. 精益管理中的六大機制
        1)賽馬機制:員工營造創新的空間
        2)淘汰機制:激發全員的工作活力
        3)透明機制:推動員工的公平公正
        4)榮譽機制:提升員工的工作成就
        5)分享機制:員工內在向外在轉化
        6)成長機制:改變員工的心智模式
        三、標桿:如何打造有效的精益文化
        1. 學習:如何學習生活化
        2. 競賽:如何打造競爭力
        3. 標桿:如何向高人學習
        4. 榮譽:如何開啟源動力
        5. 省思:如何以問題為師
        6. 技能:如何人人有絕活
        7. 會議:如何有效早晚會
        8. 打造精益管理文化平臺
        1)案例:把經歷轉化成果
        2)墻體:讓信息容易連接
        3)看板:讓班組工作有序
        4)手冊:讓知識產生力量
        5)園地:把文化做到極致
        案例:CKT公司的精益文化
         
        第四講:精益生產持續改進
        一、組織:創造可信賴精益改善團隊
        1. 如何組建精益改善團隊
        1)戰略委員會的定位與職能
        2)項目執行干事定位與職能
        3)項目改善小組定位與職能
        2. 精益團隊領導者的定位與職責
        3. 業務知識與人際關系溝通能力
        二、落地:精益生產持續改進五步法
        1. 發現問題:精準找到問題及問題的差距
        2. 測量現狀:衡量問題現在的真實水準
        3. 分析原因:找到真正的原因
        4. 解決方案:改善最佳化方案
        5. 控制系統:標準化管理系統
        案例:Lean DMAIC項目改善標桿案例
        三、高效:掌握精益生產的推行方法
        1. 統籌:有效策劃精益生產整體項目方案
        2. 團隊:如何提升項目經理的超級影響力
        3. 協調:如何提升與團隊成員溝通的結果
        4. 情壓:快速消除情緒與壓力的綜合能力
        案例:CKT公司精益生產項目推行經驗


        (責任編輯:智泰咨詢)
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